Bruno Malik hält die CNC-Fräsen, Drehmaschinen und die Prüftechnik bei Boxenwerk am Laufen. Er kennt jede Maschine an ihrem Geräusch und ist der Erste, den die Fertigung ruft, wenn mitten in einem Express-Auftrag etwas klemmt. Seine Werkstatt liegt zwischen Werkhalle und Ersatzteillager, damit er in Minuten überall ist.
Bruno Malik lernte Industriemechaniker in einem alteingesessenen Maschinenbaubetrieb im Bergischen Land und hielt danach neun Jahre lang die Maschinen einer großen Dreherei am Laufen. Als die Steuerungen komplexer wurden, schulte er auf CNC-Steuerungs- und Antriebstechnik um. 2006 holte ihn Betriebsleiter Klaus Reuter zu Boxenwerk, als der Motorsport-Auftragsbestand wuchs und die Maschinen rund um die Uhr liefen. Seitdem ist er der Mann, der dafür sorgt, dass die Präzision überhaupt erst möglich ist.
Bruno ist ruhig, gründlich und ein notorischer Zuhörer — bei Maschinen wie bei Menschen. Er verlässt sich lieber auf ein sauber geführtes Wartungsheft als auf sein Gedächtnis, auch wenn beides erstaunlich zuverlässig ist. Hektik mag er nicht, aber wenn es brennt, wird er nicht schneller, sondern systematischer. Seine Kollegen schätzen, dass er nie einen Fehler sucht, sondern eine Ursache.
Heute ist Bruno für die vorbeugende Wartung, die Störungsbeseitigung und die Ersatzteilhaltung der gesamten Fertigung verantwortlich. Gerade bei den margenstarken Express-Aufträgen am Wochenende hängt viel davon ab, dass keine Maschine ausfällt, wenn Timur Aksoy und Schichtführerin Ruth Kaminski unter Zeitdruck fräsen. Vom Agenten Hermes verspricht er sich vor allem, dass Wartungshistorien, Störmeldungen und Schichtübergaben nicht mehr in Zetteln und Köpfen verschwinden — sondern an einer Stelle auffindbar sind, wenn er sie um zwei Uhr nachts braucht.
„Wenn eine Maschine steht, verlieren wir die Zehntelsekunden, mit denen wir werben — also steht bei mir keine Maschine lange still.“
— Bruno Malik, Instandhalter
Wenn samstags ein Eilauftrag für die Strecke läuft und eine Spindel warme Lager meldet, entscheidet sich in Minuten, ob das Teil rechtzeitig fertig wird. Ich muss dann gleichzeitig die Störung eingrenzen, Ersatzteile prüfen und der Schicht sagen, wie lange es dauert. Für saubere Dokumentation bleibt in dem Moment keine Hand frei. Hinterher fehlt genau die Notiz, die beim nächsten Mal helfen würde.
Was an einer Maschine zuletzt getauscht oder eingestellt wurde, steht mal im Wartungsheft, mal auf einem Klebezettel, mal nur in meinem Kopf. Wenn ich im Urlaub bin, sucht der Vertreter oft eine halbe Stunde nach Informationen, die ich in dreißig Sekunden hätte. Wiederkehrende Störungen erkennt so kaum jemand, weil niemand die Fälle nebeneinanderlegen kann. Ein durchsuchbarer Speicher würde mir viel Doppelarbeit ersparen.
Zwischen Spät- und Frühschicht rutschen wichtige Hinweise durch, weil die Übergabe mündlich am Maschinentisch passiert. Ruth Kaminski schreibt mir dann zwar eine kurze Nachricht, aber die Details gehen verloren. Am Morgen stehe ich vor einer Maschine, die nachts schon zickte, und weiß es nicht. Eine saubere Zusammenfassung der Nachtschicht-Auffälligkeiten würde meinen Tag anders starten lassen.
Ich plane vorbeugende Wartungen Wochen im Voraus, aber die Auftragslage ändert sich fast täglich. Kaum will ich eine Maschine für die Wartung freiziehen, wird genau die für einen eiligen Auftrag gebraucht. Dann verschiebe ich, und die verschobene Wartung wird schnell zur nächsten Störung. Mir fehlt der Überblick, welche Wartung ich gefahrlos schieben kann und welche nicht.
Manche Verschleißteile brauche ich selten, aber wenn, dann sofort. Weil ich den Bestand im Kopf führe, merke ich erst beim Griff ins Regal, dass das letzte Teil verbaut ist. Dann hängt ein Auftrag an einer Lieferzeit, die niemand eingeplant hat. Einen Hinweis, welche kritischen Teile zur Neige gehen, bevor es eng wird, hätte ich gern deutlich früher.
Die Steuerungen protokollieren Temperaturen, Laufzeiten und Fehlermeldungen, aber ich sehe die Zahlen erst, wenn ich aktiv an die Maschine gehe. Ein anbahnender Defekt kündigt sich oft leise an, geht aber im Alltag unter. Ich würde lieber gewarnt, bevor eine Baugruppe ausfällt, statt sie nach dem Stillstand zu tauschen. Aus den vorhandenen Daten ließe sich viel früher ein Muster lesen.
Eine durchsuchbare Wartungshistorie pro Maschine, aus der sich wiederkehrende Störungen und Muster ablesen lassen.
Schichtübergabe-Protokolle, die in fünf Minuten geschrieben und von der nächsten Schicht sofort verstanden sind.
Ein einfacher Ersatzteil-Überblick: was verbaut ist, was auf Lager liegt, was nachbestellt werden muss.
Sein Erfahrungswissen so festhalten, dass es auch ohne ihn abrufbar ist — als Absicherung fürs Team.
Primärer Anwender für zusammengefasste, strukturierte Übergaben, die Hermes aus knappen Notizen erstellt.
Braucht die Antwort auf „Welches Teil/Werkzeug haben wir an dieser Maschine zuletzt verbaut?" — genau der Fall, den Hermes abbilden soll.
Als Rufbereitschaft Teil der Benachrichtigungskette; will klare Checklisten statt Chaos-Telefonate.
Profitiert von Priorisierungen, die kurzfristige Ausfälle einplanen, statt sie zu ignorieren.
Offen für einen Hermes-Helfer, der aus Störungshistorie Muster erkennt und ihn frühzeitig auf wiederkehrende Schwachstellen hinweist.
