Ingrid Sasse leitet die Qualitätssicherung bei Boxenwerk und verantwortet die 100-Prozent-Prüfpflicht für jedes sicherheitsrelevante Teil. Ihr Tag besteht aus Prüfprotokollen, Materialzertifikaten, Reklamationsfällen und dem ständigen Ringen um lückenlose Rückverfolgbarkeit — von der Radmutter bis zur Stahlcharge.
Ingrid Sasse kam aus der Werkstoffprüfung: erst die Ausbildung zur Werkstoffprüferin, dann die Technikerschule für Qualitätswesen, danach neun Jahre in der QS eines mittelständischen Getriebezulieferers. 2005 wechselte sie zu Boxenwerk, zwei Jahre nachdem sich das Unternehmen dem Motorsport zugewandt hatte. Sie hat den Aufbau der heutigen Prüforganisation von der ersten Messuhr bis zum durchgängigen Prüfprotokoll mitgeprägt. Ihre Auditoren-Ausbildung absolvierte sie berufsbegleitend an einer privaten Prüfakademie.
Sasse ist gründlich bis zur Sturheit — und darauf ist sie stolz. Sie glaubt nicht an Bauchgefühl, sondern an Messwerte, Toleranzfelder und Unterschriften. Kollegen schätzen ihre Verlässlichkeit, reiben sich aber gelegentlich an ihrem Beharren auf sauberer Dokumentation. Für sie ist Qualität kein Kostenfaktor, sondern die Eintrittskarte in den Motorsport: Ein einziges durchgerutschtes Teil kann die Reputation ruinieren, die Boxenwerk über Jahre aufgebaut hat.
Als QS-Leiterin verantwortet Ingrid Sasse heute die komplette Prüfkette und die Rückverfolgbarkeit bis zur Materialcharge; Messtechniker Jan Petzold berichtet direkt an sie, und mit AV-Planer Murat Demir sowie Betriebsleiter Klaus Reuter stimmt sie täglich die Prüfabläufe in der Fertigung ab. Beim KI-Assistenten Hermes ist sie die skeptische Prüferin: Sie erwartet, dass jeder von Hermes extrahierte Messwert nachvollziehbar und gegenprüfbar bleibt. Genau deshalb sieht sie in Hermes eine echte Entlastung — solange die Maschine ihre Arbeit belegt und nicht nur behauptet.
„Ein Teil, das nicht messbar ist, existiert für mich nicht — an einer Radmutter hängt am Ende ein Menschenleben.“
— Ingrid Sasse, QS-Leiterin
Die Ergebnisse der 100-Prozent-Kontrolle werden noch immer per Hand aus den Prüfprotokollen in Excel-Tabellen übertragen. Jeder Zahlendreher ist ein potenzielles Reklamationsrisiko und untergräbt die Rückverfolgbarkeit. Bei Serienlieferungen summieren sich hunderte Einzelwerte pro Charge. Sasse weiß, dass genau hier die gefährlichsten, weil unsichtbaren Fehler entstehen. Ein verlässlicher Weg, Messwerte fehlerfrei zu digitalisieren, wäre ihr größter Hebel.
Die Materialzertifikate der Stahllieferanten kommen als PDF in unterschiedlichsten Formaten und müssen gegen die Bestellanforderung geprüft und archiviert werden. Werkstoff, Charge und Prüfwerte stehen bei jedem Lieferanten an anderer Stelle. Das Abgleichen kostet Zeit, und ein übersehener Abweichungswert kann bis in die fertige Radmutter durchschlagen. Die Ablage ist historisch gewachsen und schwer durchsuchbar. Bei einem Audit muss aber jedes Zertifikat in Minuten auffindbar sein.
Jede Reklamation läuft über einen 8D-Report, doch es gibt keinen sauberen Standardprozess. Jede Kunden-Mail klingt anders, und das Zusammentragen von Ursache, Sofortmaßnahme und Abstellmaßnahme zieht sich über Tage. Die Fachabteilungen liefern Rohdaten in unterschiedlicher Qualität, die Sasse mühsam zu einem stimmigen Bericht verdichtet. Bis der Report beim Kunden ist, brennt es an drei anderen Stellen. Ein strukturierter Berichtsentwurf aus den Rohdaten würde den Druck deutlich senken.
Bei Express-Aufträgen für Kunden wie Velox Racing muss ein Teil binnen Stunden gefertigt, geprüft und dokumentiert werden. Die Prüfpflicht darf trotzdem nicht leiden — gerade am Wochenende, wenn weniger Leute da sind. Sasse steht im Spannungsfeld zwischen Tempo und lückenloser Dokumentation. Wenn die Nachweiskette reißt, ist das Teil formal nicht lieferbar, egal wie perfekt es gefertigt wurde. Sie braucht Prüfabläufe, die auch unter Zeitdruck belastbar bleiben.
Reklamationen und interne Ausschüsse werden zwar einzeln bearbeitet, aber selten systematisch verglichen. So bleibt oft unentdeckt, dass sich derselbe Fehler an ähnlichen Teilen wiederholt. Das Wissen steckt in Köpfen und verstreuten Dokumenten statt in einer auswertbaren Übersicht. Sasse fehlt der Blick auf Muster über Monate und Bauteilfamilien hinweg. Ein Wissensspeicher, der frühere Prüf- und Reklamationsfälle durchsuchbar macht, wäre für die Fehlervermeidung Gold wert.
Sasse begrüßt Entlastung durch Hermes, misstraut aber jeder Automatisierung, die Ergebnisse ohne Beleg liefert. In der QS zählt nicht das Resultat allein, sondern der nachvollziehbare Weg dorthin — jeder Wert muss gegenprüfbar sein. Sie fürchtet, dass unter Zeitdruck ungeprüfte KI-Ausgaben in Prüfprotokolle wandern. Deshalb besteht sie darauf, dass Hermes seine Quellen und Zwischenschritte offenlegt. Erst wenn die Maschine ihre Arbeit belegt, vertraut sie ihr sicherheitsrelevante Aufgaben an.
Prüfprotokolle zu 80 % digital erfassen und plausibilisieren lassen, Mensch prüft nur noch Auffälligkeiten
8D-Report-Entwürfe binnen 24 Stunden nach Reklamationseingang auf dem Tisch, strukturiert und vollständig
Lückenlose Rückverfolgbarkeit bis zur Materialcharge per Klick abrufbar — auditfest
Wareneingangs-Zertifikatsprüfung ohne manuelles PDF-Wühlen, Abweichungen automatisch markiert
zentraler Use-Case — Messwerte aus Protokollen extrahieren, plausibilisieren und gegen Toleranzen prüfen lassen
Reklamations-Rohdaten in einen strukturierten Berichtsentwurf überführen, den QS final schärft
Materialzeugnisse automatisch gegen die Bestellanforderung abgleichen und Abweichungen melden
„Welches Material, Prüfmittel und welche Charge bei Teil X?" per Frage an Hermes beantworten
klären, wann Hermes prüft und dokumentiert und wann ein Mensch die Freigabe verantwortet — die QS-Grenze sauber ziehen
